16Nov
Maîtriser les risques dans l’industrie 4.0
L’industrie 4.0 vise à optimiser l’efficacité opérationnelle et la croissance des usines grâce à des technologies de pointe. Elle a également pour objectif de répondre aux nouveaux enjeux industriels comme la décarbonation. Au-delà de l’aspect automatisation, encadrer le facteur humain est une constante pour limiter les risques.
L’industrie 4.0 intègre des technologies telles que l’Internet des objets (IoT), la robotique, la réalité augmentée, l’impression 3D ou encore l’Intelligence Artificielle (IA). Les usines et ateliers sont aujourd’hui équipés de nombreux automates pour faciliter la tâche des opérateurs, réduire les coûts de main d’œuvre, tout en augmentant la productivité. En dépit de cette automatisation croissante des activités de production, l’enjeu principal est bien de réduire le risque humain. Pour y arriver, le numérique est un appui majeur pour les opérateurs.
Démarrage des activités sur les postes de travail
Pour le démarrage d’une production, il s’agit d’organiser les postes de travail en s’appuyant sur le digital, tout en veillant à répliquer à l’identique les activités des opérateurs.
Digitaliser les instructions de travail
Pour effectuer correctement ses tâches, l’opérateur se réfère aux instructions de travail (appelées “work instruction” en anglais). Le bureau d’étude et/ou le service méthode sont chargés de la rédaction de ces supports. La direction production doit veiller à ce que les instructions soient connues de tous et notamment des nouveaux arrivants.
Le recours à un outil digital permet d’optimiser la gestion documentaire en créant des modèles, copiant et modifiant les instructions aux postes de travail et en les partageant entre les différentes usines. Les opérateurs ne passent plus de temps à feuilleter des documents imprimés. L’information est disponible sous format numérique. Les points critiques aux différentes étapes du processus sont notifiés à l’opérateur par des alertes automatiques et ce pour chacun des postes de travail dans l’atelier. Pour se repérer dans l’usine, le personnel peut s’appuyer sur des cartes interactives entièrement numérisées. Bien plus pratique qu’un tableau blanc magnétique où sont affichés les plans des ateliers !
Confirmer les formations/habilitations aux postes
Avant de démarrer l’activité, le chef d’équipe s’assure de l’aptitude au poste de chacun des opérateurs. Le digital peut verrouiller un processus si l’opérateur n’a pas la compétence sur le poste de travail. Des tableaux de bord de suivi des polyvalences permettent le remplacement d’un opérateur absent et de fait tourner les salariés d’une station de travail sur une autre. En s’appuyant sur un outil digital, les chefs d’équipes sont alertés sur les besoins de renouvellement des formations et habilitations.
Vérifier le matériel avant le lancement de la production
La maintenance préventive a pour objectif de réduire les coûts liés à une maintenance corrective onéreuse, ainsi qu’une possible charge de travail supplémentaire pour le service Maintenance. Un matériel bien entretenu assure un démarrage rapide des activités tout en facilitant les conditions de travail dans l’atelier (prévention des troubles musculo-squelettiques (TMS), réduction du bruit…). L’opérateur doit inventorier et tester les outils de son poste de travail avant de lancer sa production. Cette vérification peut être effectuée via une liste de matériels digital (“tooling list” en anglais).
Contrôles et suivi global en cours de production
Tout au long du process de fabrication, le Directeur de production et les services Qualité et SST doivent s’assurer de la maîtrise de la qualité de production.
Réaliser l’ensemble des contrôles
Associées aux instructions de travail, les listes de contrôle de fabrication au cours de la production sont indispensables. Ces listes de contrôles, autrement appelées en anglais “Manufacturing Checklists”, ont pour objectif de vérifier la conformité du produit en cours de fabrication vis-à-vis de critères prédéfinis dans les cahiers des charges et/ou les fiches techniques. Et lorsque l’on parle de contrôles, il s’agit aussi bien des contrôles qualité sur le produit des visites environnementales et/ou de sécurité, ou encore du suivi des prestataires.
Bien que les responsables Qualité et SST se déplacent de manière régulière sur le terrain, il ne peuvent réaliser seuls la totalité des contrôles. Par exemple, certaines entreprises réalisent des centaines de chantiers dans leurs usines chaque année. Cela devient rapidement chronophage pour la réalisation des visites et le suivi des entreprises extérieures. Dans ces cas-là, les responsables Qualité et SST n’ont pas le temps de se lancer dans la rédaction de la moitié des bilans de ces visites. Il est donc nécessaire de s’appuyer sur les chefs d’atelier et les opérateurs pour remplir les enregistrements liés aux différents contrôles. Ces derniers renseignent, via un formulaire numérisé, les données essentielles en cours de production. Il peut s’avérer très intéressant d’utiliser certaines technologies tels que les capteurs/sondes afin que les données soient collectées de manière automatique et en continu.
Gérer les non-conformités
En cas de non-conformité sur l’un des paramètres essentiels de la ligne de production, un système de verrouillage automatique (“Process Locking” en anglais) permet de stopper la production. Le chef d’atelier (ou les opérateurs eux-mêmes) signalent sur l’outil la cause du dysfonctionnement, qui alertera automatiquement les services Qualité, SST et/ou Maintenance. Lorsque les non-conformités ne peuvent pas être identifiées à partir de données saisies, le personnel peut également faire des photos/vidéos . Les responsables Qualité et SST pourront également les compiler dans une défauthèque.
Capitalisation des données et optimisation
Dans un objectif de performance sur le long terme, l’entreprise analyse les données issues du terrain pour optimiser en continu l’activité de production.
Optimiser la démarche via les audits internes et de vérification
Parmi les moyens de vérification mis en place en industrie, on retrouve régulièrement la réalisation des audits internes. La grille digitalisée est établie par les services Qualité et SST, en lien avec le Directeur de production et les autres services de l’entreprise, sur les points de vigilance du processus en question. Production, Maintenance, Achats, Logistiques… toutes les activités sont passées en revue avant de vérifier leur concordance avec la politique de l’entreprise.
La fréquence établie pour ces vérifications peut varier, et la liste des points de contrôle doit être régulièrement mise à jour selon les constats observés lors des précédents audits. La planification et le suivi des audits sont intégrés dans une solution dédiée qui va générer parallèlement des alertes aux services concernés.
Les missions des services Qualité, SST et Production sont ainsi étroitement liées.
Ces deux services doivent veiller à mutualiser leurs compétences pour assurer la pérennité des activités de l’entreprise. Dans le cadre de l’industrie 4.0, l’objectif est de satisfaire aux exigences des clients/consommateurs en misant sans cesse sur l’innovation et la personnalisation des produits/services proposés.
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